SINTERIZADO LASER
El sinterizado selectivo por láser es una técnica de adición de prototipado rápido en el cual se deposita una capa de polvo, de unas décimas de milímetro, en una cuba que se ha calentado a una temperatura ligeramente inferior al punto de fusión del polvo. Seguidamente un láser CO2 sinteriza el polvo en los puntos seleccionados (causando que las partículas se fusionen y solidifiquen)
El proceso comienza con el diseño de la pieza a imprimir usando un programa de diseño al uso. Estos planos son luego interpretados por otro programa que divide la pieza en capas horizontales de fracciones de milímetro, y esto es lo que se envía a la impresora.
La impresora tiene una cama sobre la que se deposita una fina capa de polvo metálico –que según sea la aplicación de la pieza será de un tipo u otro– y un potente láser o un haz de electrones se encargan de esculpir sobre esa capa capa de polvo la capa correspondiente de la pieza fundiendo unos gránulos metálicos con otro.
Terminada esa capa de la pieza se deposita otra capa de polvo metálico y se repite el proceso, y así hasta terminar la pieza. El polvo sobrante se elimina al final y puede ser utilizado para seguir fabricando más piezas.
Este proceso presenta muchas ventajas sobre métodos de fabricación tradicionales, pues entre otras cosas permite crear piezas sin juntas, lo que las hace más sólidas, al mismo tiempo que permite que sean más ligeras porque solo hay que usar el material necesario, sin añadidos, porque el proceso de fundición o moldeado por presión obligan a ello, por ejemplo.
Dejando una capa de polvo sin fundir entre capas sólidas, polvo que luego se elimina, se pueden fabricar conjuntos con partes móviles como por ejemplo un cojinete de bolas. Pero además, la impresión 3D permite también crear piezas con formas que serían sencillamente imposibles de fabricar por otros métodos.
TECNOLOGÍA
La producción de objetos mediante SLS requiere el uso de un láser de alta potencia (por ejemplo, un láser de CO2) para fusionar pequeñas partículas de plástico, metal, cerámica ocristal en una forma tridimensional deseada.
El láser fusiona de forma selectiva material en forma de polvo en una cubeta mediante el barrido de finas capas transversales que van, así, generando el objeto tridimensional. La información dimensional de la pieza a imprimir proviene de un archivo informático que ha sido generado o previamente escaneado. Una vez que la sección transversal, o capa, se van formando la cubeta de polvo desciende una distancia equivalente al espesor de la capa formada, y una nueva capa de material base es añadida a la superficie. El proceso es así repetido tantas veces como capas se necesiten fundir hasta crear el objeto tridimensional.
Las piezas terminadas tendrán una densidad que depende de la potencia pico del láser más que de su duración, los equipos SLS usan un láser de pulso. El equipo SLS precalienta el material polvo base en la cubeta a una temperatura ligeramente inferior a la de fusión de dicho material. De esta forma hace que la fusión del material por calentamiento sea más sencilla.1
Al contrario que en otros procesos de fabricación por adición, como la estereolitografía (SLA) y deposición de hilo fundido (FDM), la sinterización selectiva por láser no necesita de soportes ya que la parte sinterizada está todo el tiempo rodeada de polvo sin sinterizar que actúa de soporte.
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| TRES TIPOS DE ACABADOS |
Ya existen servicios de impresión 3D en los que es posible subir un modelo y tenerlo en el buzón en unos días. Por ejemplo, imprimir un objeto de tamaño parecido a un rotulador gordo cuesta $83 y tarda 21 días en i.materialise.com.
Quedan aún detalles por pulir.
Como por ejemplo el hecho de que a veces se puedan quedar burbujas de aire en la pieza o que según qué tipos de acabados no se pueden conseguir, o el tamaño máximo de las piezas que se pueden imprimir por ahora, que ronda unos dos metros.
